El daño más grave detectado en la estructura del viaducto de Zarautz, denominado ASTI, eran las corrosiones de armaduras pasivas con desprendimiento del recubrimiento en zonas con aportes de humedad y reducido recubrimiento, por lo que se procedió a su rehabilitación.
Rehabilitación del viaducto de ASTI
El viaducto de Zarautz, denominado Asti, se sitúa aproximadamente en el P.K. 37+300 del tronco de la autopista AP-8, en Gipuzkoa, y cuenta una longitud total de 460,26 m, distribuidos en trece vanos isostáticos. La anchura de la plataforma es variable, de 11,50 m a 16,24 m.
El daño más grave detectado en la estructura han sido las corrosiones de armaduras pasivas con desprendimiento del recubrimiento en zonas con aportes de humedad y reducido recubrimiento.
No se detectaron en origen problemas de carbonatación, pero sí elevadas concentraciones de iones cloruro, con origen fundamentalmente en los áridos del hormigón y en los aerosoles marinos que llegan al viaducto.
El daño más grave detectado en la estructura han sido las corrosiones de armaduras pasivas con desprendimiento del recubrimiento en zonas con aportes de humedad y reducido recubrimiento.
No se detectaron en origen problemas de carbonatación, pero sí elevadas concentraciones de iones cloruro, con origen fundamentalmente en los áridos del hormigón y en los aerosoles marinos que llegan al viaducto.
El sistema elegido para la subsanación de patologías se basó en un triple enfoque:
1) Reparación estructural conforme a UNE 1504 de todas las áreas con daños por corrosión.
2) Protección catódica de los dinteles con mayor contenido en iones cloruro mediante el novedososistema de ánodos pasivos Sika FeroGard 520 y ánodos híbridos Sika FerroGard-320 Duo.
3) Protección integral anticarbonatación mediante membranas cementosas y/o pinturas acrílicas.
La elección de estos sistemas Sika, se basaron en la necesidad de controlar los cloruros mediante un sistema que pudiera ser monitorizado en tiempo real, tal y como se llevó a cabo, para control de cloruros.
– Sika FerroGard 520 Patch
– Sika FerroGard-320 Duo
– SikaMonoTop-412S
– SikaColor 671 W
– Sikamotop 209
– Sikadur 52 Inyección
– Sikadur 42 SP
– SikaFlex PRO-3
1) Reparación estructural conforme a UNE 1504 de todas las áreas con daños por corrosión.
2) Protección catódica de los dinteles con mayor contenido en iones cloruro mediante el novedososistema de ánodos pasivos Sika FeroGard 520 y ánodos híbridos Sika FerroGard-320 Duo.
3) Protección integral anticarbonatación mediante membranas cementosas y/o pinturas acrílicas.
La elección de estos sistemas Sika, se basaron en la necesidad de controlar los cloruros mediante un sistema que pudiera ser monitorizado en tiempo real, tal y como se llevó a cabo, para control de cloruros.
– Sika FerroGard 520 Patch
– Sika FerroGard-320 Duo
– SikaMonoTop-412S
– SikaColor 671 W
– Sikamotop 209
– Sikadur 52 Inyección
– Sikadur 42 SP
– SikaFlex PRO-3
1º) Reparación estructural conforme a UNE 1504 de todas las áreas con daños por corrosión
– Identificación de zonas dañadas mediante inspección visual y golpeo con martillo de mano
– Delimitación de la zona a sanear mediante corte del todo el perímetro con radial
– Saneo de la zona hasta descubrir al menos 2 cm el acero por su cara interior. El saneo se realizó por medios mecánicos mediante martillos de baja cadencia de golpeoen áreas de saneo pequeñas y dispersas (vigas) y mediante hidrodemolición con lanza manuala 2.500 bares de presión en áreas de alta concentración de deterioros (Dinteles).
– Cepillado del acero pasivo grado St2 con cepillos de vaso de cerdas de alambre*. En zonas de saneo con agua a presión se eliminó la herrumbre hasta grado WJ1 con lanza.
– Humectación del soporte a saturación y aplicación manual o por proyección de mortero R4.
2º) Protección catódica en dinteles con mayor contenido en iones cloruro (sistema ánodo sacrificio discreto)
– Realización de calas para determinar cuantías de acero y comprobación de continuidad eléctrica.
– Ingeniería para identificación de necesidades de corriente en cada área del dintel.
– Elaboración de planos con cuantías y distribuciones de ánodos de sacrificio.
– Replanteo de ánodos sobre dinteles.
– Instalación de ánodos de referencia y sistema de monitoreo (ejecutado por empresa de instrumentación).
– Instalación de ánodos:
a) En zonas afectadas por la reparación estructural su colocación se integra dentro de este proceso ejecutando las perforaciones y la instalación del ánodo previo a la aplicación del mortero R4.
b) En resto de zonas, se pica localmente para descubrir el armado, se perfora y se instala el ánodo*.
– Comprobación de la continuidad eléctrica entre el ánodo y el acero pasivo del dintel.
– Tapado de zona de conexión y del propio ánodo con mortero R4.
3º) Protección catódica en dinteles con mayor contenido en iones cloruro (Sistema ánodo híbrido)
– Realización de calas para determinar cuantías de acero y comprobación de continuidad eléctrica
– Ingeniería para identificación de necesidad de corriente en cada área del dintel
– Elaboración de planos con distribuciones de rozas, cajas de conexiones y ánodos híbridos
– Reparación estructural previa del dintel (según procedimiento 1). En esta fase se dejaron
marcadas las posiciones de la armadura pasiva del dintel.
– Replanteo de cajas de conexión, rozas y ánodos híbridos sobre dinteles.
– Instalación de ánodos de referencia y sistema de monitoreo (ejecutado por empresa de instrumentación).
– Instalación de ánodos por zonas según planos, según el siguiente procedimiento:
1) Ejecución de perforaciones.
2) Ejecución de zonas.
3) Colocación de ánodos, cableado y conexiones a la armadura del dintel.
4) Comprobación de potencial superior y estable a 300 mV.
5) Instalación del ánodo con mortero de baja resistividad.
6) Tapado de rozas y exterior de las perforaciones que alojan los ánodos con mortero R4.
– Activación del sistema de ánodos mediante fuente de alimentación externa de 12V.
– Control diario de polaridad y registro de datos de carga eléctrica del sistema.
– Desconexión del sistema de la fuente de alimentación alcanzados los valores de referencia.
4º) Protección integral anticarbonatación mediante membranas cementosas y/o pinturas acrílicas
– Limpieza del soporte con lanza de agua a presión de 450 bares.
– Aplicación de dos manos a pistola de pintura anticarbonatación ó 2 manos a rodillo de membrana cementosa.
– Identificación de zonas dañadas mediante inspección visual y golpeo con martillo de mano
– Delimitación de la zona a sanear mediante corte del todo el perímetro con radial
– Saneo de la zona hasta descubrir al menos 2 cm el acero por su cara interior. El saneo se realizó por medios mecánicos mediante martillos de baja cadencia de golpeoen áreas de saneo pequeñas y dispersas (vigas) y mediante hidrodemolición con lanza manuala 2.500 bares de presión en áreas de alta concentración de deterioros (Dinteles).
– Cepillado del acero pasivo grado St2 con cepillos de vaso de cerdas de alambre*. En zonas de saneo con agua a presión se eliminó la herrumbre hasta grado WJ1 con lanza.
– Humectación del soporte a saturación y aplicación manual o por proyección de mortero R4.
2º) Protección catódica en dinteles con mayor contenido en iones cloruro (sistema ánodo sacrificio discreto)
– Realización de calas para determinar cuantías de acero y comprobación de continuidad eléctrica.
– Ingeniería para identificación de necesidades de corriente en cada área del dintel.
– Elaboración de planos con cuantías y distribuciones de ánodos de sacrificio.
– Replanteo de ánodos sobre dinteles.
– Instalación de ánodos de referencia y sistema de monitoreo (ejecutado por empresa de instrumentación).
– Instalación de ánodos:
a) En zonas afectadas por la reparación estructural su colocación se integra dentro de este proceso ejecutando las perforaciones y la instalación del ánodo previo a la aplicación del mortero R4.
b) En resto de zonas, se pica localmente para descubrir el armado, se perfora y se instala el ánodo*.
– Comprobación de la continuidad eléctrica entre el ánodo y el acero pasivo del dintel.
– Tapado de zona de conexión y del propio ánodo con mortero R4.
3º) Protección catódica en dinteles con mayor contenido en iones cloruro (Sistema ánodo híbrido)
– Realización de calas para determinar cuantías de acero y comprobación de continuidad eléctrica
– Ingeniería para identificación de necesidad de corriente en cada área del dintel
– Elaboración de planos con distribuciones de rozas, cajas de conexiones y ánodos híbridos
– Reparación estructural previa del dintel (según procedimiento 1). En esta fase se dejaron
marcadas las posiciones de la armadura pasiva del dintel.
– Replanteo de cajas de conexión, rozas y ánodos híbridos sobre dinteles.
– Instalación de ánodos de referencia y sistema de monitoreo (ejecutado por empresa de instrumentación).
– Instalación de ánodos por zonas según planos, según el siguiente procedimiento:
1) Ejecución de perforaciones.
2) Ejecución de zonas.
3) Colocación de ánodos, cableado y conexiones a la armadura del dintel.
4) Comprobación de potencial superior y estable a 300 mV.
5) Instalación del ánodo con mortero de baja resistividad.
6) Tapado de rozas y exterior de las perforaciones que alojan los ánodos con mortero R4.
– Activación del sistema de ánodos mediante fuente de alimentación externa de 12V.
– Control diario de polaridad y registro de datos de carga eléctrica del sistema.
– Desconexión del sistema de la fuente de alimentación alcanzados los valores de referencia.
4º) Protección integral anticarbonatación mediante membranas cementosas y/o pinturas acrílicas
– Limpieza del soporte con lanza de agua a presión de 450 bares.
– Aplicación de dos manos a pistola de pintura anticarbonatación ó 2 manos a rodillo de membrana cementosa.
