El depósito de Bufalvent está situado al sudeste del casco urbano de Manresa; fue construido en el año 1976, emplazado en la cota altimétrica de 375,00 m, dispone de una capacidad aproximada de 15.000 m3, y da suministro de agua a una amplia zona del territorio.
REHABILITACIÓN Y MEJORA DEL DEPÓSITO DE BUFALVENT
El Depósito planteaba patologías estructurales tanto en su interior como en el exterior siendo las mas significativas las:
– Patologías estructurales por daños entre el zapato del cimiento y la solera, y en los paramentos verticales las juntas constructivas
– Y las patologías en la estructura del techo del depósito tales como oxidación en zonas de los nervios armados del techo o fisuras y grietas en paramentos verticales de la ménsula en los pilares
Con todo, IMPERMEABILIZACIONES FERLAVAL, S.L. se ocupó de llevar a cabo las actuaciones para la rehabilitación estructural del depósito, la sectorización del depósito por la mejora de la circulación del flujo por su interior, la mejora de las instalaciones y la sustitución de la válvula de salida existente apoyándose en una gran variedad de productos Sika.
– Patologías estructurales por daños entre el zapato del cimiento y la solera, y en los paramentos verticales las juntas constructivas
– Y las patologías en la estructura del techo del depósito tales como oxidación en zonas de los nervios armados del techo o fisuras y grietas en paramentos verticales de la ménsula en los pilares
Con todo, IMPERMEABILIZACIONES FERLAVAL, S.L. se ocupó de llevar a cabo las actuaciones para la rehabilitación estructural del depósito, la sectorización del depósito por la mejora de la circulación del flujo por su interior, la mejora de las instalaciones y la sustitución de la válvula de salida existente apoyándose en una gran variedad de productos Sika.
Para confeccionar la diagnosis inicial de las deficiencias en la construcción de la equipación de referencia, se realiza en primer lugar una inspección visual, donde se observan daños y lesiones por carbonatación en un estado inicial de afectación en el apoyo, así mismo se efectúan pruebas con martillo para identificar las zonas con posibilidad de gastar o la superficie de las zonas malogradas existentes. La carbonatación es un proceso químico natural que se da en los hormigones, y se produce cuando el dióxido de carbono CO₂ existente a la atmósfera consigue penetrar a través de los poros del hormigón hacia el interior, y en el interior del hormigón, el dióxido de carbono actúa con el hidróxido cálcico Can(OH)2 del cemento, formando carbonato cálcico insoluble: Can(OH)2 + CO₂ → CaCO3 + H2O Esta reacción de carbonatación va avanzando desde fuera para adentro del hormigón y va reduciendo el pH del hormigón. Así pues, a menor pH, menor alcalinidad y menor capacitado para neutralizar ácidos, por lo tanto, menor resistencia al ataque de un ácido. En resumen, al producirse la reacción de carbonatación baja el pH y el hormigón pierde su capacidad protectora (el pH tiene que estar entre 12,5 y 13,5 para una buena protección), de forma que las armaduras quedan desprotegidas y se inicia el proceso de oxidación. Causas de la carbonatación:
1.- Baja calidad del hormigón. Un hormigón de baja calidad seguramente tendrá una menor durabilidad. Si la dosificación del hormigón no es correcta o no dispone una granulometría de áridos adecuados, la mezcla forma poro que facilitan la penetración del CO₂ y la reacción de carbonatación.
2.- Existencia de agua en contacto con el hormigón. La humedad relativa elevada del ambiente o por contacto directo, favorece la carbonatación, dado que su capacidad disolvente ensancha los poros acelerando el proceso.
3.- Insuficiente recubrimiento de las armaduras. Un recubrimiento insuficiente tenderá a sufrir más la carbonatación, dado que los efectos de la reacción avanzan hacia el interior del hormigón oxidando las armaduras más rápidamente. Efectos de la carbonatación El principal efecto de la carbonatación es la oxidación de las armaduras.
Al oxidarse una armadura aumenta su volumen progresivamente, generando tensiones internas en el hormigón que se traducen inicialmente en forma de fisuras, grietas, y finalmente descantillados y desprendimientos de hormigón. Este proceso una vez iniciado evoluciona en forma de progresión geométrica, dado que al formar fisuras y grietas, además de reducirse la resistencia del hormigón, favorece la penetración del CO₂, por lo tanto, cada vez se produzca más carbonatación. La motivación inicial por la rehabilitación del depósito es la reparación de las juntas para restringir y evitar los escapes, pero atendiendo a la ejecución de estas actuaciones en el interior del depósito, se disponen las intervenciones que tendrán que mejorar el flujo del agua por el interior del depósito, y a la vegada facilitar las acciones por la limpieza y el mantenimiento del depósito.
1.- Baja calidad del hormigón. Un hormigón de baja calidad seguramente tendrá una menor durabilidad. Si la dosificación del hormigón no es correcta o no dispone una granulometría de áridos adecuados, la mezcla forma poro que facilitan la penetración del CO₂ y la reacción de carbonatación.
2.- Existencia de agua en contacto con el hormigón. La humedad relativa elevada del ambiente o por contacto directo, favorece la carbonatación, dado que su capacidad disolvente ensancha los poros acelerando el proceso.
3.- Insuficiente recubrimiento de las armaduras. Un recubrimiento insuficiente tenderá a sufrir más la carbonatación, dado que los efectos de la reacción avanzan hacia el interior del hormigón oxidando las armaduras más rápidamente. Efectos de la carbonatación El principal efecto de la carbonatación es la oxidación de las armaduras.
Al oxidarse una armadura aumenta su volumen progresivamente, generando tensiones internas en el hormigón que se traducen inicialmente en forma de fisuras, grietas, y finalmente descantillados y desprendimientos de hormigón. Este proceso una vez iniciado evoluciona en forma de progresión geométrica, dado que al formar fisuras y grietas, además de reducirse la resistencia del hormigón, favorece la penetración del CO₂, por lo tanto, cada vez se produzca más carbonatación. La motivación inicial por la rehabilitación del depósito es la reparación de las juntas para restringir y evitar los escapes, pero atendiendo a la ejecución de estas actuaciones en el interior del depósito, se disponen las intervenciones que tendrán que mejorar el flujo del agua por el interior del depósito, y a la vegada facilitar las acciones por la limpieza y el mantenimiento del depósito.
Las intervenciones para la rehabilitación de los elementos estructurales malogrados como los capiteles, ménsulas, y nervios de hormigón, según el procedimiento de preparación de apoyos y la metodología de ejecución por la aplicación de materiales siguiente: – Repicado superficial hasta 4 cm de profundidad en zonas malogradas de elementos estructurales de hormigón armado, con medios manuales y carga manual de escombro sobre camión o contenedor al exterior del depósito.
– Cepillado manual de restos de enlucido en menaje vertical y horizontal.
– Preparación de superficie de hormigón, limpieza de escamado y preparación de la superficie de armaduras de acero en barras corrugadas hasta un grado de preparación St2(norma SEIS 055900-1967), con rayo de arena seca y carga manual de escombro sobre contenedor al exterior del depósito.
– Aplicación manual de imprimación activa de inhibidores de corrosión, por la protección y pasivación de armaduras. Puente de unión que garantice la perfecta adherencia del material de reparación con el hormigón existente, intermediando imprimación Sika Monotop 910-S.
– Reparación de superficies dañadas en estructura de hormigón mediante aplicación manual de mortero monocomponente, de elevada resistencia mecánica, modificado con polímeros del tipo Sika Monotop 412-S, clase R4 según UNE-EN 1504-3, en grosor medio de 20 mm o de 40 mm según convenga, y un consumo de 1,9 kg/m²/mm, con acabado remolinado.
– Impermeabilización de menajes estructurales de hormigón armado con mortero impermeable monocomponente deformable y elástico; compatible con agua potable y productos de alimentación; resistente a una presión > 5 atm (EN 12390-8) de un grosor de 2 mm de material (1,9 kg/m²/mm de material seco) y capacidad de puenteo de fisuras de hasta 1,25 mm, tipo Sika Top Seal 107, (macado CE bajo UNE EN 1504-2), aplicado en dos capas con brocha o rodillo.
Dadas las dimensiones del recinto de trabajo se ejecutaron los trabajos en paralelo, con las intervenciones para la rehabilitación de las juntas constructivas horizontales y verticales de la estructura del depósito, según el procedimiento de preparación de apoyos y la metodología de ejecución por la aplicación de materiales siguiente: – Preparación de superficie de hormigón limpia de escamado y preparación del menaje hasta un grado de preparación que permita la adherencia de los productos para la formación de los juntos verticales y horizontales, con máquina neumática de abujardado con compresor portátil y máquina de frotar con disco abrasivo de diamante, y la carga manual de escombro sobre contenedor al exterior del depósito.
– Sellado de juntas horizontales y juntas verticales con banda de elastómero termoplástico (TPE)de 1 mm de grosor y 15 cm / 20 cm de ancho, según necesidad de obra, con un alargamiento a la rotura del 600% según DIN 53504 s2 y una dureza Shore A, de aproximadamente 80 según ISO 868, banda combiflex, con resina epoxi sin disolventes Sikadur Combiflex adhesivo, colocada al menos en 6 cm a cada lado de la junta. Incluida la limpieza. – Refuerzo de estructuras con láminas de resinas epoxi con fibras de carbono de Sika CFRP E512 de 50 mm de anchura, adheridas con resina epoxi de dos componentes para uso estructural, Sikadur 30. Revestido con resina epoxi Sikafloor 161, espolvoreo con Sikadur.
– Cepillado manual de restos de enlucido en menaje vertical y horizontal.
– Preparación de superficie de hormigón, limpieza de escamado y preparación de la superficie de armaduras de acero en barras corrugadas hasta un grado de preparación St2(norma SEIS 055900-1967), con rayo de arena seca y carga manual de escombro sobre contenedor al exterior del depósito.
– Aplicación manual de imprimación activa de inhibidores de corrosión, por la protección y pasivación de armaduras. Puente de unión que garantice la perfecta adherencia del material de reparación con el hormigón existente, intermediando imprimación Sika Monotop 910-S.
– Reparación de superficies dañadas en estructura de hormigón mediante aplicación manual de mortero monocomponente, de elevada resistencia mecánica, modificado con polímeros del tipo Sika Monotop 412-S, clase R4 según UNE-EN 1504-3, en grosor medio de 20 mm o de 40 mm según convenga, y un consumo de 1,9 kg/m²/mm, con acabado remolinado.
– Impermeabilización de menajes estructurales de hormigón armado con mortero impermeable monocomponente deformable y elástico; compatible con agua potable y productos de alimentación; resistente a una presión > 5 atm (EN 12390-8) de un grosor de 2 mm de material (1,9 kg/m²/mm de material seco) y capacidad de puenteo de fisuras de hasta 1,25 mm, tipo Sika Top Seal 107, (macado CE bajo UNE EN 1504-2), aplicado en dos capas con brocha o rodillo.
Dadas las dimensiones del recinto de trabajo se ejecutaron los trabajos en paralelo, con las intervenciones para la rehabilitación de las juntas constructivas horizontales y verticales de la estructura del depósito, según el procedimiento de preparación de apoyos y la metodología de ejecución por la aplicación de materiales siguiente: – Preparación de superficie de hormigón limpia de escamado y preparación del menaje hasta un grado de preparación que permita la adherencia de los productos para la formación de los juntos verticales y horizontales, con máquina neumática de abujardado con compresor portátil y máquina de frotar con disco abrasivo de diamante, y la carga manual de escombro sobre contenedor al exterior del depósito.
– Sellado de juntas horizontales y juntas verticales con banda de elastómero termoplástico (TPE)de 1 mm de grosor y 15 cm / 20 cm de ancho, según necesidad de obra, con un alargamiento a la rotura del 600% según DIN 53504 s2 y una dureza Shore A, de aproximadamente 80 según ISO 868, banda combiflex, con resina epoxi sin disolventes Sikadur Combiflex adhesivo, colocada al menos en 6 cm a cada lado de la junta. Incluida la limpieza. – Refuerzo de estructuras con láminas de resinas epoxi con fibras de carbono de Sika CFRP E512 de 50 mm de anchura, adheridas con resina epoxi de dos componentes para uso estructural, Sikadur 30. Revestido con resina epoxi Sikafloor 161, espolvoreo con Sikadur.
