Las características del Muelle Raíces en el cual tuvo lugar la obra que se presenta son las siguientes: • El Muelle de Raíces Ampliación tiene una longitud total de 380 metros y una anchura de 25,62 m. Está dividido en 7 módulos, 5 de 50 metros de longitud y2 de 65 metros. • La estructura del muelle está formada por un tablero de 20,12 metros de anchura apoyado en 3 alineaciones de pilotes de diámetro 1500, entre la alineación más próxima a tierra y el estribo se ha dispuesto una losa de 60 cm de espesor y 5,20 metros de longitud. • Cada módulo de 50 metros está cimentado sobre 21 pilotes de 1,50 m. de diámetro, dispuestos en retícula de 8x7,50 m2, en los módulos de 65 metros se han dispuesto 27 pilotes con la misma distribución. Sobre estos pilotes apoyan 3 vigas longitudinales de 1,9 m de canto y 7-9 vigas transversales del mismo canto. El conjunto de vigas se completa con losas de espesor total 60 cm, ejecutadas sobre prelosas de 30 cm de canto que, a su vez, apoyan en las vigas longitudinales de 1,90 m, de canto en la primera fase, completadas al hormigonar la 2ª fase hasta llegar a cota de coronación de muelle. • Las vigas longitudinales constituyen el encepado de los pilotes ensanchándose convenientemente al llegar a él. • El último tramo de losa hacia tierra apoya en un muro-estribo de contención que delimita las zonas de atraque y almacenamiento. Este muro, en toda la longitud del muelle, sirve de apoyo de la losa de 5,20 metros de longitud, apoyándose en un encepado de pilotes de hormigón en masa Φ500/2.5 metros. El proyecto de esta obra contemplaba las siguientes actuaciones: • Ejecución de la reposición estructural de las zonas dañadas y protección anticarbonatación de los pilotes y el tablero que presentaban patologías de corrosión de armaduras y degradación del hormigón, principalmente detectadas en la franja de carrera de mareas. Las obras incluidas en este proyecto contemplaban la actuación en varios pilotes con patologías: 32 pilotes que precisan la reposición del tramo superior de los mismos, en una longitud aproximada de 1,50 m y 20 pilotes con patologías más localizadas y superficiales (fisuras, deterioros en la zona de contacto con las vigas del tablero…) Asimismo, se proyectó la reposición de las zonas dañadas en la parte inferior del tablero.
Esta obra se dividió en tres partes, en función de lo que fuese necesario reparar y que se indican a continuación: 1. Actuación en 32 pilotes que precisan la reposición del tramo superior en una longitud aproximada de 1,50 mts. 2. Actuación en 20 pilotes con patologías más localizadas y superficiales (fisuras, deterioros en la zona de contacto con las vigas del tablero…). 3. Reposición de las zonas dañadas en la parte inferior del tablero. El sistema elegido fue el indicado en la especificación técnica del proyecto. Fue una actuación de gran complejidad técnica debido a las condiciones especiales del entorno en el que se ejecutan. Las mareas y la explotación del propio muelle marcaron el ritmo de los operarios de JCN cuyas jornadas de trabajo quedaban limitadas a unas 3 horas diarias en semanas con pleamares y bajamares “muertas” (donde el nivel del agua desciende menos) y de unas 5 horas en semanas con bajamares y pleamares “vivas” (donde el nivel del agua desciende más) que permitía a los operarios acceder bajo el tablero del muelle durante un mayor número de horas. Fue necesario el montaje de andamios en cada uno de los pilotes sobre los que se actuó, fijando el andamio al tablero y quedando colgado alrededor del pilote, de tal manera que permitiera el trabajo en todo su perímetro. También fue necesario la contratación de un patrón y embarcación profesional para trabajos marítimos que nos permitiese el transporte del personal y materiales desde el muelle hasta el lugar de trabajo.
1. En la actuación de los 32 pilotes más dañados el procedimiento fue el siguiente: • Hidrosaneo de las zonas dañadas con chorro de agua a alta presión (hasta 2.600 bar) de todas las superficies expuestas de los pilotes hasta sanearlas con una profundidad media de 10 cm, eliminando crecimiento marino, óxido, aceites, incrustaciones, desconchados y otros contaminantes. Se profundizó hasta 10-15 cm en zonas puntuales para eliminar todo el hormigón deteriorado eliminando toda la corrosión de la armadura expuesta y el hormigón detrás de la misma. • Anclaje de barras de 25 mm de diámetro. Se proyectó la colocación de 5 barras de 2 m de longitud cada una por pilote, que se anclaron al tablero mediante la ejecución de perforaciones con corona de diamante de 35 mm de diámetro y 500 mm de profundidad, limpieza mediante soplado de la perforación la cual se rellenó tras la colocación de la armadura con una resina Sika AnchorFix 2+ capaz de garantizar su adherencia con el nuevo hormigón de refuerzo. • Pasivación de las armaduras. Inmediatamente después de la limpieza de la superficie, se procedió a la restauración del recubrimiento de las armaduras mediante la aplicación sobre la misma, completamente limpia de óxido, de Sika MonoTop®-1010 ES, aplicado con brocha, en dos capas y con un espesor total no inferior a los 2 mm. • Protección catódica galvánica del acero de las armaduras contra la corrosión mediante la colocación en dichas armaduras de ánodos galvánicos de sacrificio Sika FerroGard-330 Duo compuestos de un alma de zinc embebidos de mortero de activación Sika FerroGard- 300 DuoCrete. • Colocación de encofrado de la zona a reparar, debiéndose asegurar la estanqueidad del mismo para evitar la pérdida de material al realizar la inyección. Se optó por el uso de encofrado perdido. El diseño de este encofrado corrió a cargo de JCN, diseñando dos medias cañas de PRFV con un diámetro total de 1500 mm y un espesor de 10 mm que se unían mediante tornillería de acero inoxidable. Se optó por usar PRFV (poliester reforzado con fibra de vidrio) por su resistencia, ligereza, durabilidad y resistencia a la corrosión en ambientes marinos ya que es un material muy utilizado para embarcaciones. • Inyección mediante flujo continuo del mortero fluido clase R4 SikaRep-2480. • En la zona superior de unión del pilote con el tablero se realizó la reposición estructural mediante la aplicación de mortero tixotrópico clase R4 SikaMonotop-4012. • Finalmente, se aplicó Impermeabilización cementosa de superficies de hormigón mediante mortero elástico monocomponente Sikalastic-6100 FX en una dotación de 2 mm. Al optarse por el empleo de encofrados permanentes(perdidos) para la reposición, no se aplicó este revestimiento en toda la longitud el pilote tratada, salvo en los 30/40 cm más próximos al tablero que no tenía encofrado. 2. En la actuación de los 20 pilotes con patologías más localizadas y superficiales el procedimiento fue el siguiente: • Hidrosaneo de las zonas dañadas con chorro de agua a alta presión (hasta 2.600 bar) de todas las superficies expuestas de los pilotes hasta sanearlas con una profundidad media de 10 cm, eliminando crecimiento marino, óxido, aceites, incrustaciones, desconchados y otros contaminantes. Se profundizó hasta 10-15 cm en zonas puntuales para eliminar todo el hormigón deteriorado eliminando toda la corrosión de la armadura expuesta y el hormigón detrás de la misma. • Pasivación de las armaduras. Inmediatamente después de la limpieza de la superficie, se procedió a la restauración del recubrimiento de las armaduras mediante la aplicación sobre la misma, completamente limpia de óxido, de Sika MonoTop®-1010 ES , aplicado con brocha, en dos capas y con un espesor total no inferior a los 2 mm. • Reposición estructural mediante la aplicación de mortero tixotrópico clase R4 SikaMonotop-4012. • Finalmente, se aplicó impermeabilización cementosa de superficies vistas de hormigón mediante mortero elástico monocomponente Sikalastic-6100 FX en una dotación de 2 mm. 3. En la actuación en la parte inferior del tablero el procedimiento empleado fue el siguiente: • Hidrosaneo de las zonas dañadas con chorro de agua a alta presión (hasta 2.600 bar) de todas las superficies expuestas de los pilotes hasta sanearlas con una profundidad media de 10 cm, eliminando crecimiento marino, óxido, aceites, incrustaciones, desconchados y otros contaminantes. Se profundizó hasta 10-15 cm en zonas puntuales para eliminar todo el hormigón deteriorado eliminando toda la corrosión de la armadura expuesta y el hormigón detrás de la misma. • Pasivación de las armaduras. Inmediatamente después de la limpieza de la superficie, se procedió a la restauración del recubrimiento de las armaduras mediante la aplicación sobre la misma, completamente limpia de óxido, de Sika MonoTop®-1010 ES , aplicado con brocha, en dos capas y con un espesor total no inferior a los 2 mm. • Protección catódica galvánica del acero de las armaduras contra la corrosión mediante la colocación en dichas armaduras de ánodos galvánicos de sacrificio Sika FerroGard-330 Duo compuestos de un alma de zinc embebidos de mortero de activación Sika FerroGard- 300 DuoCrete. • Reposición estructural mediante la aplicación de mortero tixotrópico clase R4 SikaMonotop-4012. • Finalmente, se aplicó Impermeabilización cementosa de superficies de hormigón mediante mortero elástico monocomponente Sikalastic-6100 FX en una dotación de 2 mm.
