Sika Referencias
Nombre de la empresa: BETAZUL, S.A.
Nombre de la obra: REPARACIÓN DE LOS ELEMENTOS ESTRUCTURALES DEL PUENTE DEL PK 53+800 DE LA A-1 (MADRID)
Población de la obra: MADRID
Fecha de finalización de la obra: 28/12/2025
Superfície total tratada: 15000 m2
Propiedad: Ministerio de Transportes y Movilidad Sostenible. Demarcación de Carreteras del Estado en Madrid.
Constructora / Contratista: BETAZUL, S.A.
Tipo de obra: Reparación y refuerzo: Edificación y Obra Civil
Estado inicial de la obra:
ANTECEDENTES:
El viaducto se encuentra situado en el P.K. 53+800 de la autovía A-1 y queda ubicado en el término municipal de Cabanillas de la Sierra.
El proyecto constructivo modificado del viaducto data de 1994. En julio de 2024 la empresa ATHLON, a petición de la Demarcación de Carreteras de Madrid del Ministerio de Transportes y Movilidad Sostenible, emite un informe del estado y propuesta de soluciones para la reparación de las estructuras de la A-1 en el PK 53+800.
En la zona donde se ubica la estructura, es frecuente el uso de sales fundentes para mantener el nivel de servicio de las carreteras en época de nevadas y heladas. Estas sales son muy agresivas con el hormigón, provocando que el acero quede desprotegido y totalmente indefenso ante los procesos de corrosión electroquímica, pasando éste a ser un fenómeno totalmente inevitable, con la progresiva pérdida de sección hasta su completa desaparición. En ese sentido, la falta de estanqueidad de las juntas de dilatación del puente contribuyó a acelerar el deterioro entrando en contacto el agua de escorrentía clorada con sales fundentes de la plataforma con los elementos estructurales.
La mayoría de los elementos de acero pasivo (barras longitudinales y cercos) inspeccionados en estribos, dinteles, pilas y tableros presentaban corrosión severa, con una pérdida de sección superior al 20%.
Las barras de acero activo presentaban importantes pérdidas de sección en las zonas ubicadas sobre pilas debido al alto grado de deterioro de las culatas de las vigas.
Asimismo, se identificó una ausencia de recubrimiento de las armaduras, motivada entre otras cosas por el aumento de volumen que han experimentado las barras que ya presentaban corrosión. Este hecho provocó una pérdida de adherencia entre el acero y el hormigón y, consecuentemente, fisuración y desprendimientos en el hormigón.
Los aparatos de apoyo presentaban roturas y descalces del neopreno en su contacto de apoyo con las mesetas de nivelación, carencia de mesetas de nivelación, así como envejecimiento y degradación del material elastómero.
En consecuencia, se realizaron una serie de comprobaciones de seguridad estructural, arrojando como resultado márgenes de seguridad que no eran técnicamente admisibles. Este hecho motivó la necesidad de subsanar urgentemente esta situación mediante varias actuaciones de reparación y refuerzo estructural.
La Demarcación de Carreteras de Madrid contrató a la empresa BETAZUL, S.A. tanto los trabajos de reparación del puente del PK 53+800 de la A-1, como la sustitución de todos los apoyos de dicha infraestructura. Para el cliente fue una prioridad acometer de inmediato los trabajos previstos, optimizar los plazos de ejecución previstos y minimizar el impacto social durante la ejecución de estas actividades de rehabilitación estructural por lo que fue necesario diseñar estructuras auxiliares singulares que permitieran alcanzar dichos objetivos con éxito.
La empresa BETAZUL, S.A. es una empresa constructora especializada en trabajos de refuerzo y reparación de estructuras.
DESCRIPCIÓN DE ESTADO PREVIO:
El viaducto es doble, un paso elevado para calzada de la autovía A-1, cuyo cometido es salvar un desnivel de 35 metros en su punto medio, disponiendo de una pendiente ascendente en sentido norte. En cuanto a la tipología del viaducto, es de hormigón con vigas doble “T” prefabricadas y pretensadas, dispone de cinco vanos de 32 metros cada uno.
En cuanto a la sección tipo, está formada por cinco vigas doble “T” a una distancia de 2,605 metros, el espacio entre ellas se cubre con prelosas de hormigón prefabricadas, con todo ello el tablero tiene un ancho de 11,10 metros, que se distribuye del siguiente modo, 0,40 metros para el sistema de contención en cada lateral, 3,50 metros para cada uno de los dos carriles y el resto es para arcén.
Las vigas apoyan sobre un dintel de 1,30 metros de alto con cartelas en los laterales, este a su vez es sustentado por dos pilas en los extremos con una sección de 2,20x1,80 metros, que transmiten la carga al terreno mediante una cimentación en superficie de dimensiones 14,30x4,80x1,50 metros. Los estribos son flotantes, apoyados sobre la coronación del talud, poseen una inclinación transversal hacía el exterior de la calzada de un 2%.
El puente no dispone de imbornales en plataforma realizados durante la obra. Sí que se puede encontrar agujeros hechos a posteriori sin tubos pasantes o protección hacia los paramentos de hormigón.
El viaducto dispone de seis juntas de dilatación, coincidentes con los extremos de vigas, de tipo elástico. La anchura total del puente es de 11,1 metros repartidos en dos carriles de 3,50 metros, arcén interior de un 1,50 m, un arcén exterior de 2,50 y barreras de hormigón de 0,55 metros de ancho. Las barreras originales son módulos de hormigón armado formados por la imposta, dos postes y un larguero de protección.
Los aparatos de apoyo del tablero sobre los estribos se resuelven con apoyos de neopreno armado.
Sistema elegido. Motivos de la elección:
SISTEMA ELEGIDO. MOTIVO DE LA ELECCIÓN:
Los trabajos a realizar en la intervención objeto de este estudio, incluyeron:
a) La sustitución de todos los aparatos de apoyo.
El viaducto dispone de cuatro estribos, cada uno de ellos con cinco apoyos de neopreno y ocho dinteles, cada uno apoyado en dos pilas y con diez neoprenos en total, entre ambas calzadas. En definitiva, hubo que actuar sobre 12 tajos, para sustituir 100 aparatos de apoyo de neopreno armado.
Los nuevos aparatos de apoyo tienen una altura similar a los apoyos existentes.
Para poder colocar los nuevos apoyos, cuya altura fue similar al de los apoyos existentes, fue necesario hacer una operación de gateo, con dos transferencias de cargas. La primera de las transferencias se hizo para transferir las cargas que soportan los actuales apoyos a los cilindros hidráulicos planos dispuestos a tal fin, quedando los apoyos libres de carga. De esta forma, se pudo retirar el apoyo existente, actuar sobre la meseta y tacón y colocar el nuevo apoyo. La segunda transferencia de cargas fue para poner en servicio los nuevos apoyos, transfiriendo las cargas desde los gatos a los neoprenos nuevos, dejando fuera de servicio los gatos hidráulicos.
El apoyo de los gatos se efectuó de forma directa sobre los recrecidos acometido en los dinteles, ya que disponemos de espacio suficiente para alojar los gatos hidráulicos, tanto en planta como en altura.
b) Saneado de los paramentos de estribos, pilas y vigas.
En las inspecciones realizadas en la estructura se ha verificado, cómo por ataque químico del hormigón en estribos, el nivel de deterioro comienza a avanzar.
El saneado de los paramentos en zonas puntuales consistirá en el repicado del hormigón hasta alcanzar la zona sana y descubriendo las armaduras, procediendo a su cepillado. El saneado de zonas más amplias consistió en el chorreado de arena y soplado. Posteriormente se procederá a evaluar la pérdida de sección sufrida por las armaduras y, en su caso, disponer de la armadura suplementaria correspondiente. Una vez se haya reforzado la estructura se pasivarán las armaduras. Cuando se haya acabado el proceso anterior se aplicará un pasivante en la superficie dañada seguido de un tratamiento de adherencia, para después reconstruir la superficie con mortero de reparación estructural con base cementosa o epoxídica.
Asimismo, en zonas aisladas de los paramentos de los distintos elementos estructurales en los que no estaba previsto actuar se aprovechó a reparar fisuras y realizar alguna reparación cosmética, aplicando finalmente una pintura de protección, con la intención de maximizar nuestros esfuerzos en evitar y ralentizar los potenciales procesos de corrosión iniciados.
c) Refuerzo de pilas con encamisado exterior.
El ataque químico del hormigón en pilas alcanzó un nivel de deterioro tal que estaba comprometiendo los márgenes de seguridad de la estructura, donde las armaduras quedaron completamente expuestas en zonas de máximos esfuerzos.
En esta línea, se procedió a realizar el picado y saneado superficial de los diferentes paramentos objeto de actuación. Posteriormente, con la misma secuencia en el estribo, se pasivaron todas las armaduras y finalmente se reconstruyeron los alzados con un encamisado con hormigón autocompactable.
d) Refuerzo de dintel mediante recrecido.
Al igual que en las pilas, las armaduras quedaron completamente expuestas en zonas de máximos esfuerzos.
En esta línea, se procedió a realizar el picado y saneado superficial de los diferentes paramentos de estos elementos estructurales. Del mismo modo, se pasivaron todas las armaduras y finalmente se reconstruyó el dintel y con un recrecido con hormigón autocompactable.
e) Refuerzo de vigas mediante recrecido.
La falta de guiado del agua en el tablero produjo que la escorrentía fluyera por las vigas de borde. Este fenómeno produjo el ataque al acero activo en la zona de las culatas de las vigas y al acero pasivo de las vigas a lo largo de su directriz. Este hecho obligó a reforzar las vigas frente a flexión y a cortante.
Se procedió al refuerzo frente a flexión y cortante de las mismas mediante recrecido parcial y total, respectivamente, de la sección mediante hormigón y acero pasivo, así como mediante un pretensado exterior adicional de refuerzo.
Procedimiento realizado. Detallar cada uno de los pasos:
PROCEDIMIENTO REALIZADO. SISTEMA ELEGIDO:
Los trabajos a realizar en la intervención objeto de este estudio, incluyeron:
a) La sustitución de todos los aparatos de apoyo.
El procedimiento de trabajo para sustitución de apoyos fue el siguiente:
- Fase 0.- Montaje de andamiaje o plataformas de trabajo auxiliares, para permitir la colocación y accionamiento del sistema hidráulico y de la retirada y recolocación de apoyos y elementos auxiliares.
Consiste esta fase en el montaje de la plataforma de trabajo auxiliar, ya sea con andamio o con plataforma telescópica o tijera, en la zona de trabajo, que permita acceder a todos los apoyos en los que se actúa, permitiendo a la vez la colocación del equipo hidráulico y de control.
Si bien cabe indicar que, dado que también era necesario el refuerzo frente a flexión mediante recrecido de las pilas, con anterioridad a la disposición del andamiaje perimetral a dichos elementos, había que proceder a la excavación de tierras hasta la cimentación de cada una de las pilas para garantizar la efectividad del refuerzo previsto en la sección transversal de empotramiento con la zapata. En ese sentido, hubo que retirar hasta 7 m de altura de tierras hasta llegar a la cara superior de la zapata.
- Fase 1.- Replanteo del alojamiento de gatos y verificación de la altura de alojamiento, para permitir la colocación de los gatos hidráulicos.
Consiste esta fase en la verificación de la altura de alojamiento de los gatos, para determinar la configuración de los mismos, y efectuar su replanteo. Si hubo problemas de falta de altura de alojamiento de los gatos, se procedió a una demolición manual del recubrimiento superior de cabeza del estribo en la zona necesaria. Después de terminados los trabajos se repuso el recubrimiento de protección con mortero de reparación SikaRep® -2400 dejando una superficie horizontal y plana.
- Fase 2.- Ubicación de los equipos hidráulicos de gateo en su posición de trabajo, para hacer el gateo.
Consiste esta fase en el replanteo de las chapas de reparto y la comprobación de la planeidad de dichas superficies. Seguidamente se colocaron los chapones de reparto superiores e inferiores y los gatos en posición retraída. Se dispusieron chapones con el espesor necesario, para que el conjunto tuviera una holgura total inferior a 10 mm.
La centralita sincronizada se dispuso en el suelo y los colectores se dispusieron en la zona de gatos. Se conectó todo el sistema.
- Fase 3.- Montaje Equipos de Control de deformaciones.
Los equipos de medida de deformaciones verticales del tablero, uno en cada apoyo, fueron montados. Se colocaron piezas metálicas auxiliares, para poder ubicar el comparador, que midiera la deformación entre un punto de la pila y otro del tablero. El equipo se dispuso montado en las carreras ascendente y descendente, controlando las deformaciones en cada caso.
- Fase 4.- Carrera de izado de tablero.
Colocamos los equipos de control de deformaciones a cero.
Se accionaron las válvulas anti-retorno de cada circuito, como garantía del sistema y se activó la central en modo sincronizado de empuje en una carrera mínima que permita la extracción del apoyo, variando, según la deformación de este, entre 5-10 mm. Verificamos la transferencia completa de cargas, cuando se observó que los gatos desplazan el tablero hacia arriba sin incrementar de forma apreciable la presión manométrica y la carga de gateo.
- Fase 5.- Retirada del apoyo viejo.
Se procedió a la retirada de los apoyos viejos, por medios manuales.
- Fase 6.- Revisión de la meseta y adaptación a las nuevas condiciones.
Se procedió a revisar la horizontalidad de la meseta.
Es previsible que la meseta este bien construida con la una superficie perfectamente horizontal y plana, al ejecutarse de forma previa al montaje del apoyo de neopreno. En la construcción original se construyó la meseta con mortero y encofrado perimetral. Sobre la meseta se colocó el apoyo de neopreno.
Sin embargo, fue necesario ejecutar nuevas mesetas, para adaptarla a la del nuevo apoyo, de mayor tamaño. En ambos casos, el elemento se hizo con SikaGrout®-340.
- Fase 7.- Colocación del nuevo apoyo de neopreno armado.
En esta fase, el nuevo aparato de apoyo de neopreno armado, con el replanteo previsto fue pegado con Sikadur®-31 EF a la superficie inferior del tablero para formar una cuña.
- Fase 8.- Bajada del tablero.
Verificamos la presión en los circuitos hidráulicos y anulamos el efecto anti-retorno de las válvulas, para poder vaciar el aceite de los gatos.
Colocamos los equipos de control de deformaciones a cero y se activó la central en modo sincronizado de retroceso hasta que los gatos retornaran a su posición inicial.
- Fase 9.- Desmontaje del equipo hidráulico.
Una vez, dispuesta la cuña, se desmontó y retiró el equipo hidráulico de gateo.
- Fase 10.- Desmontaje de los medios auxiliares.
Desmontaje y retirada de los medios auxiliares utilizados.
b) Reparación de los paramentos de estribos, pilas y vigas.
El procedimiento de trabajo para reparación de los paramentos fue el siguiente:
- Fase 0.- Montaje de andamiaje o plataformas de trabajo auxiliares.
Consiste esta fase en el montaje de la plataforma de trabajo auxiliar, con andamio en la zona de trabajo, que permita acceder a todas las superficies en las que se actúa.
- Fase 1.- Saneado mediante picado manual de desconchones en el hormigón y cepillado de armaduras o mediante chorro de arena y limpieza con chorro de agua y soplado.
Consiste esta fase en el saneo mediante picado de las zonas puntuales y aisladas degradadas del hormigón (paramentos de estribos), hasta alcanzar la zona sana y descubriendo las armaduras, procediendo a su cepillado. La limpieza de zonas amplias degradadas del hormigón (paramentos de pilas altamente expuestos a la escorrentía con sales fundentes) se realizó mediante chorro de arena y de agua y soplado.
- Fase 2.- Pasivación de armaduras e imprimación de adherencia de las armaduras.
Con la intención de inhibir el proceso de la corrosión en las armaduras se aplicó el pasivador Sika MonoTop® -1010, el cual sirvió también como imprimación de adherencia.
- Fase 3.- Aplicación de mortero de reparación.
Una vez pasivadas las armaduras se aplicó el mortero de reparación y refuerzo SikaRep® -2400 para reconstruir la geometría original del elemento estructural salvo en estribos. Alternativamente, para obtener un mejor acabado en zonas vistas de las vigas de borde se utilizó Sika Monotop® -612.
Específicamente, en los paramentos de los estribos se utilizó un mortero impermeabilizante Sika Monotop® -107 Plus ES dada la disposición de la junta sobre este entre el tablero y la losa de transición.
Para la actuación cosmética sobre los desconchones aislados se aplicó el mortero de reparación y refuerzo Sika MonoTop® -2010 Cosmetic Cream para reconstruir la geometría original del elemento estructural. Para el sellado de fisuras, tras proceder a su soplado para liberarlas de impurezas se aplicó Sikadur®-31 EF.
Posteriormente, todas ellas fueron inyectadas con Sikadur® -52 Injection LP.
- Fase 4.- Aplicación de pintura de protección frente a la carbonatación.
Esta actuación finalizó con la aplicación de un revestimiento de protección Sikagard® -670 W Elastocolor de la zona reparada.
c) Refuerzo de pilas con encamisado exterior.
El procedimiento de trabajo para realizar el refuerzo de pilas fue el siguiente:
- Fase 0.- Excavación de tierras.
Se procedió a una retirada de tierras hasta la base de cada una de las pilas para garantizar la efectividad del refuerzo previsto en la sección transversal de empotramiento con la zapata (era necesario disponer en definitiva el anclaje de la armadura vertical del recrecido del pilar en la cimentación). En ese sentido, hubo que retirar hasta 7 m de altura de tierras hasta llegar a la cara superior de la zapata.
- Fase 1.- Montaje de andamiaje o plataformas de trabajo auxiliares.
Consiste esta fase en el montaje de la plataforma de trabajo auxiliar, ya sea con andamio o con plataforma telescópica o tijera, en la zona de trabajo, que permita acceder perimetralmente a las pilas en las que se actúa, permitiendo a la vez la colocación de los elementos de encofrado.
- Fase 2.- Saneado mediante chorro de arena y soplado.
Consiste esta fase en el saneo mediante chorro de arena y soplado.
- Fase 3.- Pasivación de armaduras e imprimación de adherencia de las armaduras.
Con la intención de inhibir el proceso de la corrosión en las armaduras se aplicó el pasivador Sika MonoTop® -1010, el cual sirvió también como imprimación de adherencia.
- Fase 4.- Ejecución de taladros horizontales.
Con la intención de realizar los anclajes de la armadura prevista de rasante para garantizar la transferencia tensional entre el material existente y el recrecido, se ejecutaron los taladros necesarios con una profundidad mínima de 250 mm.
- Fase 5.- Ejecución de anclaje químico.
Se dispuso el anclaje de la armadura mediante anclaje químico con la aplicación del adhesivo epóxico Sika AnchorFix® -3030.
- Fase 6.- Disposición de armadura de recrecido.
Se dispusieron las barras corrugadas del recrecido del fuste de la pila.
- Fase 7.- Disposición de encofrado.
Se dispusieron los encofrados trepantes metálicos especialmente diseñados para optimizar los plazos de ejecución, la facilidad de montaje y desmontaje y mejorar el aprovechamiento de material.
Cabe indicar que hubo que ejecutar anclajes químicos adicionales auxiliares en el encofrado trepante que fueron ejecutados con la aplicación de Sika AnchorFix® 2+.
Asimismo, para facilitar la operación de retirada del encofrado y asegurar un buen acabado de la superficie del recrecido se aplicó el producto Sika® Desencofrante LN en las caras del encofrado en contacto con el hormigón a verter.
- Fase 8.- Vertido de hormigón.
Se procedió al vertido de hormigón autocompactable C30/37 para un ambiente XC4+XD3+XF2.
Las fases 3 a 8 fueron realizadas por etapas en cada pila según se iba avanzando en el fuste de la pila con el encofrado trepante.
d) Refuerzo de dintel mediante recrecido.
El procedimiento de trabajo para realizar el refuerzo de los dinteles fue el siguiente:
- Fase 0.- Montaje de andamiaje o plataformas de trabajo auxiliares.
Consiste esta fase en el montaje de la plataforma de trabajo auxiliar, en la zona de trabajo, que permita acceder al dintel en el que se actúa, permitiendo a la vez la colocación de los elementos de encofrado.
- Fase 1.- Saneado mediante chorro de arena y soplado.
Consiste esta fase en el saneo mediante chorro de arena y soplado.
- Fase 2.- Pasivación de armaduras e imprimación de adherencia de las armaduras.
Con la intención de inhibir el proceso de la corrosión en las armaduras se aplicó el pasivador Sika MonoTop® -1010, el cual sirvió también como imprimación de adherencia.
- Fase 3.- Ejecución de taladros horizontales.
Con la intención de realizar los anclajes de la armadura prevista de rasante para garantizar la transferencia tensional entre el material existente y el recrecido, se ejecutaron los taladros necesarios con una profundidad mínima de 250 mm.
- Fase 4.- Ejecución de anclaje químico.
Se dispuso el anclaje de la armadura mediante anclaje químico con la aplicación del adhesivo epóxico Sika AnchorFix® -3030.
- Fase 5.- Disposición de armadura de recrecido.
Se dispusieron las barras corrugadas del recrecido del dintel.
- Fase 6.- Disposición de encofrado.
Se dispusieron los encofrados metálicos especialmente diseñados para optimizar los plazos de ejecución, la facilidad de montaje y desmontaje y mejorar el aprovechamiento de material.
Cabe indicar que hubo que ejecutar anclajes químicos adicionales auxiliares que fueron ejecutados con la aplicación de Sika AnchorFix® 2+.
Asimismo, para facilitar la operación de retirada del encofrado y asegurar un buen acabado de la superficie del recrecido se aplicó el producto Sika® Desencofrante LN en las caras del encofrado en contacto con el hormigón a verter.
- Fase 7.- Vertido de hormigón.
Se procedió al vertido de hormigón autocompactable C30/37 para un ambiente XC4+XD3+XF2.
e) Refuerzo de vigas mediante recrecido.
El procedimiento de trabajo para realizar el refuerzo de las vigas biapoyadas del tablero fue el siguiente:
- Fase 0.- Montaje de andamiaje o plataformas de trabajo auxiliares.
Consiste esta fase en el montaje de una plataforma de trabajo auxiliar, en la zona de trabajo, colgado del tablero, que permita acceder a la viga en el que se actúa, permitiendo a la vez la colocación de los elementos de encofrado.
- Fase 1.- Saneado mediante chorro de arena y soplado.
Consiste esta fase en el saneo mediante chorro de arena y soplado.
- Fase 2.- Pasivación de armaduras e imprimación de adherencia de las armaduras.
Con la intención de inhibir el proceso de la corrosión en las armaduras se aplicó el pasivador Sika MonoTop® -1010, el cual sirvió también como imprimación de adherencia.
- Fase 3.- Ejecución de taladros horizontales.
Con la intención de realizar los anclajes de la armadura prevista de rasante para garantizar la transferencia tensional entre el material existente y el recrecido, se ejecutaron los taladros necesarios con una profundidad mínima de 250 mm.
- Fase 4.- Ejecución de anclaje químico.
Se dispuso el anclaje de la armadura mediante anclaje químico con la aplicación del adhesivo epóxico Sika AnchorFix® -3030.
- Fase 5.- Disposición de armadura de recrecido.
Se dispuso la armadura activa (pretensado exterior con barras DYWIDAG 950/100) y las barras corrugadas del recrecido de las vigas.
- Fase 6.- Disposición de encofrado.
Se dispusieron los encofrados metálicos colgados de la viga especialmente diseñados para optimizar los plazos de ejecución, la facilidad de montaje y desmontaje y mejorar el aprovechamiento de material.
Cabe indicar que hubo que ejecutar anclajes químicos adicionales auxiliares que fueron ejecutados con la aplicación de Sika AnchorFix® 2+.
Asimismo, para facilitar la operación de retirada del encofrado y asegurar un buen acabado de la superficie del recrecido se aplicó el producto Sika® Desencofrante LN en las caras del encofrado en contacto con el hormigón a verter.
- Fase 7.- Vertido de hormigón.
Se procedió al vertido de hormigón autocompactable C30/37 para un ambiente XC4+XD3+XF2.
- Fase 8.- Ubicación de los equipos hidráulicos de tesado.
Consiste esta fase en el replanteo de las chapas de reparto y la comprobación de la planeidad de dichas superficies. Seguidamente se colocaron los chapones de reparto, el puente auxiliar de gateo y los gatos en posición retraída.
- Fase 9.- Tesado de las armaduras activas.
Procedimos al tesado de las barras DYWIDAG, con la inyección de lechada de cemento y verificamos la transferencia completa de cargas.
- Fase 10.- Desmontaje del equipo hidráulico.
Desmontaje y retirada del equipo hidráulico de gateo y desmontaje del collarín de apeo.
- Fase 11.- Desmontaje de los medios auxiliares.
Desmontaje y retirada de los medios auxiliares utilizados.
Productos y cantidades utilizados en la obra:
Sika MonoTop®-1010 ES - 1500 kg
Sika MonoTop®-2010 Cosmetic Cream - 150 kg
Sika AnchorFix®-3030 - 2000 kg
Sika MonoTop®-612 - 150 kg
SikaRep®-2400 - 22000 kg
Sika AnchorFix®-2+ - 150 kg
Sika MonoTop®-107 Plus ES - 600 kg
Otros productos:
MATERIALES UTILIZADOS ADICIONALES Y CANTIDADES:
• Sikagard® -670 W Elastocolor para protección del hormigón (300 kg).
• Sika® Desencofrante LN para encofrados (250 l).
• Sikadur®-31 EF para sellado de fisuras (200 kg).
• SikaGrout®-340 para rellenos y recrecidos (4500 kg).
• Sikadur® -52 Injection LP para relleno de fisuras (80 kg).
